1、做好过程识别和结果应用。
只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即:要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性:不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法:把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
2、建立质量预防体系。
我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。
（1）要识别好控制项目、要求:按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目;定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表:并制订控制计划，按控制计划制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。
（2）要定义好变异/预警:确定各预警项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。定义出各特性参数/预警项目在什么情况下是变异/需预警。
（3）要明确反馈流程:制订质量预警逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。
（4）明确预警问题的处置和闭环:制订变异/预警的问题的处置和闭环管理办法，明确各环节的责任(分级处理反馈/提交、问题的处置和闭环)，处置不了的逐级提交。
3、管理好人、机、料、法、环、测各项工作。
（1）人员(操作者、作业人员)管理。
<1>明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。
<2>岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试;安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。
<3>持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，目的是控制随意安排岗位调换而产生质量问题。
<4>操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。
<5>质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订质量协议。
<6>鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。
（2）设备管理。
建立完善设备台帐和设备档案，并对关键设备进行标识，做好设备三级保养，设备点检，技术状态鉴定，设备精度周期检定，预检预修，设备大项修，特殊过程设备认可，设备故障统计分析等。
（3）物料管理(包括原材料、半成品、成品)。
原辅材料或外购外协件进厂要检验合格:领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。上下工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理:检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。
（4）作业方法管理。
作业方法要明确，要提供正确、完整、统一和清晰的产品图样、设计文件、技术标准、工程规范、验收准则及特殊特性、DFMEA文件、设备操作维护保养规程等。技术工艺文件(临时)更改(换发)要闭环管理，强调更改传达到位没有?执行没有?相应的产品标识要求，相关的返工、返修，执行有什么问题，相关文件的处理，临时更改的截止、回收及回收后的检查等。
（5）工作环境管理。
要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的
法律、法规的要求:作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。
（6）测量控制管理。
<1>建立检测试设备管理制度，完善量检具点检卡，量检具周期检定、使用监督，量检具更新，测量系统分析。
<2>落实两个“三检制”:自检、专检、互检;首检、巡检、完工检。<3>过程监视:对工序质量特性识别，工序质量检查;应用SPC、QAS等系统开展质量特性的统计分析。
<4>全员监控:通过控制每一个过程特性来控制每一个产品质量特性，通过每一个产品质量特性的零问题来确保每一个零件的零缺陷，以每一个零件的零缺陷来确保每一台整机的零故障，制定《过程全员监控分工明细表》明确监控内容，监控频次，评价频次，责任人责任岗位。完善控制计划与三本台帐即工装台帐、设备台帐、质量台帐。
<5>产品与过程确认。
批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。
<6>过程评价与激励。
建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计
方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量责任制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。
4、现场质量管理对操作人员的要求。
（1）学习并掌握现场质量管理的基本知识，了解现场与工序所用数据记录表和控制图或其他控制手段的用法及作用，懂计算数据和打点。
（2）清楚地掌握所操作工序管理点的质量要求。
（3）熟记操作规程和检验规程，严格按操作规程(作业指导书)和检验规程(工序质量管理点表)的规定进行操作和检验，做到以现场操作质量来保证产品质量。
（4）掌握本人操作工序管理点的支配性工序要素，对纳入操作规程的支配性工序要素认真贯彻执行:对由其他部门或人员负责管理的支配性工序要素进行监督。
（5）积极开展自检活动，认真贯彻执行自检责任制和工序管理点管理制度。
（6）牢固树立下道工序是用户、用户第一的思想，定期访问用户，采纳用户正确意见，不断提高本工序质量。
（7）填好数据记录表、控制图和操作记录，按规定时间抽样检验、记录数据并计算打点，保持图、表和记录的整洁、清楚和准确，不弄虚作假。
（8）在现场中发现工序质量有异常波动(点越出控制限或有排列缺陷)，应立即分析原因并采取措施。
5、现场质量管理对检验人员的要求。
（1）应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应检验监督操作工人执地工艺及工序管理点的规定，对违章作业的工人要立即劝阻，并作好记录。
（2）检验员在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性及该特性的支配性工序要素，如发现问题应帮助操作工人及时找出原因，并帮助采取措施解决。
（3）熟悉所负责检验范围现场的质量要求及检测试验方法，并按检验指导书进行检验。
（4）熟悉现场质量管理所用的图、表或其他控制手段的用法和作用。并通过抽检来核对操作工人的记录以及控制图点是否正确。
（5）做好检查操作工人的自检记录，计算他们的自检准确率，并按月公布和上报。
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